Lost Foam - Opis technologii
Technologia zgazowanych modeli jest obok technologii traconego wosku najnowocześniejszą metodą uzyskiwania odlewów o skomplikowanych kształtach i wysokiej jakości oraz optymalnym zużyciem zasobów, minimalnym zanieczyszczeniem środowiska i bezpiecznymi warunkami pracy.
W I fazie produkcji, wykonuje się modele polistyrenowe, odwzorowujące dokładnie kształt przyszłych odlewów. Proces polega na wdmuchiwaniu pod niskim ciśnieniem granulek wstępnie spienionego polistyrenu do przygotowanych matryc aluminiowych i właściwe ich spienianie w autoklawie pod wpływem przegrzanej pary. Stopień wstępnego spienienia polistyrenu jest odmienny dla różnych rodzajów stopów. Produkcja modeli może być automatyczna lub manualna. Gotowe modele są kompletowane, łączone w „grona” i malowane ciekłą, ognioodporną mieszanką ceramiczną.
W II fazie modele umieszcza się w kontenerach wyposażonych w instalację umożliwiającą podłączenie podciśnienia. Obsypuje się je suchym piaskiem, zagęszcza przez wibrowanie i zalewa płynnym metalem. Gorący metal zgazowuje model polistyrenowy i wypełnia jego miejsce. Gazy pochodzące z rozkładu polistyrenu, kierowane są na dopalacz, gdzie w obecności katalizatora , są sprowadzane do postaci H2O + CO2.Po ochłodzeniu, piasek spuszczany jest przez zamykany lej w dnie kontenera do systemu obiegu. Tam poddawany jest chłodzeniu w systemie powietrzno wodnym, a raz na tydzień regeneracji. Polega ona na podgrzaniu regenerowanego piasku do temperatury ok. 450C. W temperaturze tej następuje wypalenie śladowych ilości węgla osadzonych na ziarnkach piasku.
Zalety technologii
O konkurencyjności technologii Lost Foam, w stosunku do klasycznych metod wytwarzania odlewów, decydują:
- wyższa jakość powierzchni odlewów i tolerancje wymiarowe;ograniczenie naddatków, w tym możliwość wyeliminowania skosów odlewniczych;
- ograniczenie a nawet wyeliminowanie obróbki skrawaniem;
- brak rdzeni i błędów wynikających z ich przestawień;
- brak dzielonych skrzyń, co eliminuje możliwość ich przestawień;
- możliwość dowolnego kształtowania odlewów poprzez klejenie modeli styropianowych;
- możliwość optymalizacji kształtu części (zniesienie szeregu barier „nie technologiczności” ich wykonania );
- możliwość optymalizacji technologii formy, lokalizacja zasilania i nadlewów nie zdeterminowana podziałem formy;
- większy stopień „wypełnienia formy”; - większy uzysk metalu
- niższe koszty materiałowe, ograniczenie kosztów wykańczania odlewów;
- względy ekologiczne: brak masy formierskiej, lepiszczy, żywic i innych dodatków formowanie odbywa się w suchym piasku pozostającym w obiegu
- brak wyziewów z dopalających się składników masy formierskiej i rdzeniowej
- brak masy odpadowej;poprawa warunków pracy
- niższe koszty inwestycji, brak szeregu klasycznych węzłów technologicznych jak np. przerób mas.
